زمينه و هدف: تکنيک آناليز بحرانيت حالات شکست و اثرات آن FMECA ، روشی برای شناسايی و آناليز تمام حالات شکست بالقوه سيستم، اثراتی که اين شکست ها روی سيستم دارند، چگونگی جلوگيری از اين شکست ها و يا کاهش اثرات آنها روی سيستم می باشد. هدف اصلی اين مطالعه شناسايی و تجزيه و تحليل حالات شکست احتمالی اجزاء و ارزيابی اثرات حالات شکست در سيستم کوره کارخانه سيمان به کمک روش FMECA می باشد.

  روش بررسی: در اين مطالعه ابتدا مرزهای سيستم مشخص شد و سپس سيستم به اجزای آن ( سيستم، زير سيستم و جزء) در يک سطح مشخص و با توجه به اهداف آناليز تقسيم شد. سپس نتايج آناليز در کاربرگ های مناسب FMECA ثبت شد. در اين آناليز اثرات نقص روی سيستم و توليد، چگونگی ايجاد نقص و شدت نقص تعيين شد، همچنين اولويت بندی نقايص به منظور اقدامات اصلاحی و همچنين راهکارهای کنترل نقايص ارائه گرديد.

  يافته ها: تعداد نقايص شناسايی شده و بررسی شده با استفاده از روش FMECA ، 100 مورد بود . بالاترين عدد اولويت ريسک مربوط به نقص پيچيدگی بدنه با RPN=270 بود. پايين ترين ميزان عدد اولويت ريسک نيز مربوط به دو حالت شکست عدم ايجاد هوا در فن ها و عمل نکردن ترمز اصلی با RPN=15 می باشد. همچنين بيشترين تعداد نقايص در بدنه کوره يافت شد.

  نتيجه گيری : اين مطالعه نشان داد که ايجاد يک نقص خود می تواند باعث بروز نقايص جدی در اجزا و قسمت های ديگر شود. اين مطالعه روی اجرای يک سيستم مستند سازی برای ثبت نواقص و رويدادها برای پيشرفت سطح ايمنی ماشين آلات و از طرف ديگر انجام نگهداشت پيشگيرانه برنامه ريزی شده برای کاهش احتمال وقوع نواقص و پيامد های ناشی از ان تاکيد می کند.

  Background and aims : Technique of Failure Modes Effects and Criticality Analysis, FMECA, is a method for identifying and analyzing all potential failure modes of a system.This technique is used to prevent failures and to reduce their effects on the system . The main goal of this study was identifying and analyzing of the potential failure modes and assessing the effects of failures in the cement kiln by FMECA method.

Methods : First the boundaries of the system was determined and then system was divided into its components (systems and subsystems) at a specified level with respect to the analysis goals. Then, effects of failures on production and system were appointed and causes and severity of failures were determined. Finally The results were recorded in FMECA appropriate worksheet. Meanwhile failure priority was presented.

Results : Totally one hundered failures were identified . While the highest risk priority number was related to body warping with RPN = 270 , the lowest risk priority numbers (RPN = 15) were associated to lacking of air supply by fan and unproperly acting of the main brake of kiln. The maximum frequency of failures were found in the kiln body.

Conclusion : This study indicated that one failure may led to other defects in various components of the system itself. Therefore, the implementation of a documentation system to record defects was emphasized in order to improve the machinery safety level. Furthermore, it can be concluded that a planned preventive maintenance could effectively decrease the probability of failures and number of defects consequently.