摘要：زمینه و هدف: تکنیک آنالیز بحرانیت حالات شکست و اثرات آن FMECA ، روشی برای شناسایی و آنالیز تمام حالات شکست بالقوه سیستم، اثراتی که این شکست ها روی سیستم دارند، چگونگی جلوگیری از این شکست ها و یا کاهش اثرات آنها روی سیستم می باشد. هدف اصلی این مطالعه شناسایی و تجزیه و تحلیل حالات شکست احتمالی اجزاء و ارزیابی اثرات حالات شکست در سیستم کوره کارخانه سیمان به کمک روش FMECA می باشد. روش بررسی: در این مطالعه ابتدا مرزهای سیستم مشخص شد و سپس سیستم به اجزای آن ( سیستم، زیر سیستم و جزء) در یک سطح مشخص و با توجه به اهداف آنالیز تقسیم شد. سپس نتایج آنالیز در کاربرگ های مناسب FMECA ثبت شد. در این آنالیز اثرات نقص روی سیستم و تولید، چگونگی ایجاد نقص و شدت نقص تعیین شد، همچنین اولویت بندی نقایص به منظور اقدامات اصلاحی و همچنین راهکارهای کنترل نقایص ارائه گردید. یافته ها: تعداد نقایص شناسایی شده و بررسی شده با استفاده از روش FMECA ، 100 مورد بود . بالاترین عدد اولویت ریسک مربوط به نقص پیچیدگی بدنه با RPN=270 بود. پایین ترین میزان عدد اولویت ریسک نیز مربوط به دو حالت شکست عدم ایجاد هوا در فن ها و عمل نکردن ترمز اصلی با RPN=15 می باشد. همچنین بیشترین تعداد نقایص در بدنه کوره یافت شد. نتیجه گیری : این مطالعه نشان داد که ایجاد یک نقص خود می تواند باعث بروز نقایص جدی در اجزا و قسمت های دیگر شود. این مطالعه روی اجرای یک سیستم مستند سازی برای ثبت نواقص و رویدادها برای پیشرفت سطح ایمنی ماشین آلات و از طرف دیگر انجام نگهداشت پیشگیرانه برنامه ریزی شده برای کاهش احتمال وقوع نواقص و پیامد های ناشی از ان تاکید می کند.
其他摘要：Background and aims : Technique of Failure Modes Effects and Criticality Analysis, FMECA, is a method for identifying and analyzing all potential failure modes of a system.This technique is used to prevent failures and to reduce their effects on the system . The main goal of this study was identifying and analyzing of the potential failure modes and assessing the effects of failures in the cement kiln by FMECA method. Methods : First the boundaries of the system was determined and then system was divided into its components (systems and subsystems) at a specified level with respect to the analysis goals. Then, effects of failures on production and system were appointed and causes and severity of failures were determined. Finally The results were recorded in FMECA appropriate worksheet. Meanwhile failure priority was presented. Results : Totally one hundered failures were identified . While the highest risk priority number was related to body warping with RPN = 270 , the lowest risk priority numbers (RPN = 15) were associated to lacking of air supply by fan and unproperly acting of the main brake of kiln. The maximum frequency of failures were found in the kiln body. Conclusion : This study indicated that one failure may led to other defects in various components of the system itself. Therefore, the implementation of a documentation system to record defects was emphasized in order to improve the machinery safety level. Furthermore, it can be concluded that a planned preventive maintenance could effectively decrease the probability of failures and number of defects consequently.
